鋁型材擠壓殘料時，分流模進料孔分布均勻，分流模與料膽的接觸面上鋁流不會產生長距離橫向流動，鋁流均勻通過上擠壓模具，不會形成縮尾。但是不同等分進料孔之間如果所對的出料面積不一致，就會造成流速不均勻發生變形，并且模具芯頭上產生的側壓力。焊合室如果足夠高和寬，�？走M料、壓力不平衡，壓力差可以通過焊合室內的橫流來釋放。如果生產硬合金，焊合室內的橫流基本上不能實現，越接近擠壓末端，模面的鋁橫流越來越困難，模具芯頭的受到一個方向的側向力并且越來越大，積累的壓力很容易造成芯頭變形發生偏壁，并引造成裂橋（如下圖5a）。

圖5a　容易偏壁裂橋的原設計


 

    圖5a中，因為2個帶釘位進料孔流量大，鋁流供給不足，其他2個進料孔所對鋁流少，故壓力大。因此該鋁型材模具生產7003硬合金，產能極低，每套擠壓模具產能在1噸以下就會發生偏壁和裂橋。如果按照圖5b的方法，將中心位置偏移，則可達到量產。所以為了防止分流模具尾部變形和裂橋，在布孔的過程中，必須對比每個孔所對的鋁型材的面積，充分考慮鋁流比例，進行擠壓模具設計。同時還要注意硬合金生產時，因尾端殘料影響，鋁流比例并不單純等于進料口面積比例，而是等于進料孔和相鄰流入面積的比例，設計時要考慮比例平衡。

圖5b　偏移中心位設計